ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ W CZASIE RZECZYWISTYM BEZ HARMONOGRAMOWANIA, BEZ OSÓB NADZORU BEZPOŚREDNIEGO

- Cyfrowy Robot IPOsystem. Autonomiczny system decyzyjny.

CZAS NA PRZEŁOM

ALGORYTMY CZASU RZECZYWISTEGO | BEZ HARMONOGRAMOWANIA

Każde zdarzenie w obszarze produkcji i obszarze około produkcyjnym (np. wydanie pracy, raport cząstkowy z wykonywanej pracy, zakończenie pracy, zmiana dostępności materiału w magazynie, zmiana terminu realizacji zlecenia, zmiana priorytetu zlecenia, nowe zlecenie, wstrzymanie zlecenia, informacja o stanie maszyny, zmiana dostępności pracownika itp) niezależnie od źródła jego pochodzenia (terminal prac, komputer, tablet, telefon komórkowy, sterownik maszyny lub robota) automatycznie, w czasie rzeczywistym wywołuje w IPOsystem przeliczenia wykorzystywane w algorytmach decyzyjnych działających w momentach konieczności podjęcia decyzji o wykonaniu kolejnej pracy zasobu na hali produkcyjnej. To dlatego w IPOsystem nie jest potrzebne harmonogramowanie stosowane w tradycyjnych systemach APS (systemy planistyczne).

Sterowanie zasobami wymaga precyzyjnej informacji o każdej kolejnej pracy wykonywanej zasoby - nr zlecenia, ilość szt., materiał wraz ze stanowiskiem pobierczym i odkładczym, pracownik, stanowisko pracy, dodatkowe informacje technologiczne itp. Harmonogramowanie z tak dużą dokładnością zawsze wymaga czasu, dlatego niemożliwe jest wykorzystanie systemów APS do optymalizacji i bezpośredniego sterowania zasobami w w obszarach produkcyjnych, gdzie występuje zmienność parametrów planistycznych. Każdy system APS w takim środowisku będzie powodował przestoje i mikro przestoje pracowników, co skutkuje znacznie niższą produktywnością zasobów w stosunku do sterowania w oparciu o algorytmy decyzyjne czasu rzeczywistego zaimplementowane w IPOsystem.



Rozwiązaniem tego problemu jest wdrożenie cyfrowego robota – inteligentnego, opartego na wąskiej sztucznej inteligencji, autonomicznego systemu decyzyjnego, który samodzielnie, bez udziału planistów tworzących harmonogramy produkcji oraz osób dozoru bezpośredniego zarządza pracą pracowników i maszyn na halach produkcyjnych. IPOsystem w czasie rzeczywistym podejmuje optymalne decyzje dotyczące kolejności realizacji i doboru zasobów dla poszczególnych czynności technologicznych. Każdy pracownik, po zgłoszeniu się do systemu, otrzymuje natychmiast polecenie realizacji optymalnej na dany moment operacji technologicznej.

Do interakcji pracownika z systemem wykorzystywane są różne technologie: terminale, tablety, smartfony, wyświetlacze sterowników maszyn, komputery osobiste a w najbliższej przyszłości rozszerzona rzeczywistość i polecenia głosowe. Za ich pośrednictwem IPOsystem przekazuje autonomicznie podjęte decyzje oraz umożliwia wprowadzenie dodatkowych raportów i informacji. System umożliwia również zbieranie i wykorzystywanie danych bezpośrednio z maszyn oraz samodzielne sterowanie maszynami i robotami w procesach realizowanych bez udziału człowieka.

Takie działanie systemu jest możliwe tylko dlatego, że obliczenia wydania kolejnych prac są optymalizowane i realizowane w czasie rzeczywistym, bez procesu harmonogramowania!

IPOsystem nie zastępuje systemów klasy ERP (MRP), lecz integruje się i funkcjonuje wraz z nimi. IPOsystem stanowi uzupełnienie systemów klasy ERP w zakresie aktywnego planowania zasobów i sterowania procesami produkcyjnymi. Dostarcza menedżerom wiarygodne i aktualne (w trybie online) informacje o zasobach, zleceniach produkcyjnych, terminach realizacji zleceń, rzeczywistym czasie pracy, kosztach, wynikach kontroli jakości, brakach produkcyjnych, awariach itp. Dane generowane przez IPOsystem stanowią kompletną informację o procesach produkcyjnych w firmie, która go wdrożyła.

IPOsystem to kluczowe narzędzie cyfryzacji obszarów produkcyjnych. Zastosowane w IPOsystem inteligentne algorytmy decyzyjne oraz innowacyjne narzędzia śledzenia aktualnego stanu zasobów na halach produkcyjnych powodują, że idea autonomicznych, zdalnie zarządzanych fabryk staje się rzeczywistością.



IPOsystem:

  • działa w 50 fabrykach w Polsce,
  • codziennie steruje pracą ponad 12 000 pracowników,
  • każdego dnia generuje około 45 tysięcy decyzji operacyjnych,
 
 

KLUCZOWE RÓŻNICE MIĘDZY TRADYCYJNYMI SYSTEMAMI PLANISTYCZNYMI A IPOSYSTEM

Cecha

IPOsystem

Klasyczne systemy planistyczne, APS

Cel działania systemu

Optymalne, autonomiczne i bezpośrednie zarządzanie wszystkimi zasobami produkcyjnymi i okołoprodukcyjnymi na halach produkcyjnych

Przygotowanie optymalnego planu produkcji, który może być wykorzystany m. in. do zarządzania zasobami.

Efekt pracy systemu

Bieżące decyzje (polecenia pracy) wydawane w czasie rzeczywistym wszystkim zasobom na hali produkcyjnej.

Opublikowany plan produkcji.

Kluczowe algorytmy

Innowacyjne mechanizmy decyzyjne wsparte wąską sztuczną inteligencją.

Algorytmy harmonogramowania zasobów, czyli mechanizm symulacji przyszłości w oparciu o szereg założeń.

Częstotliwość obliczeń

Algorytmy IPOsystem w czasie rzeczywistym zawsze automatycznie agregują wszystkie dane niezbędne w procesach decyzyjnych.

Harmonogramowanie jest realizowane co jakiś czas celem uwzględnienia wszystkich odstępstw od założeń oraz nowych danych w stosunku do poprzedniego planu.

Precyzja polecenia pracy i czas obliczeń

Obliczenie decyzji = wydanie pracy nigdy nie trwa dłużej niż 5 sek. i zawsze zawiera wszystkie niezbędne informacje potrzebne do wykonania pracy – tzn, jaka operacja technologiczna, kto, na jakim stanowisku, ile sztuk, jaki materiał, skąd pobrać, gdzie odłożyć, inne warunki technologiczne.

Im bardziej precyzyjne harmonogramowanie, tym więcej czasu jest potrzebne na jego wykonanie. Im szybsze harmonogramowanie, tym mniej danych obejmuje (np. harmonogramowanie po grupie operacji bez przydziału do zasobów).

Wpływ zmienności

Neutralny. Automatyczne kompensowanie wszystkich zdarzeń mających wpływ na obszar produkcyjny bez udziału człowieka.

Zdecydowanie negatywny. Duża wrażliwość na jakiekolwiek odstępstwo od przyjętych założeń.

Rodzaj sterowania

Autonomiczne podejmowanie decyzji operacyjnych dotyczących kolejności realizacji prac i doboru zasobów bez udziału człowieka (planisty, dozoru bezpośredniego).

Dostarczanie informacji wspierających podejmowanie decyzji przez ludzi. Niezbędne są decyzje człowieka w procesie sterowania zasobami.

Wdrożenie

Precyzyjnie modelowanie zachowania się każdego z zasobów na hali produkcyjnej. Wykorzystanie elementów samo uczenia się systemu w trakcie jego pracy.

Zgrubne zdefiniowanie operacji technologicznych i umiejętności zasobów wystarczające do przygotowania planu produkcji. Brak możliwości użycia planu do bezpośredniego sterowania zasobami.

Czasy operacji technologicznych

Wystarczy szacunkowe określenie czasu wykonania operacji do prawidłowej pracy systemu.

Konieczność precyzyjnego zdefiniowania czasu realizacji wszystkich operacji technologicznych w technologii wykonania każdego zlecenia.

Rzeczywiste czasy operacji technologicznych

Automatyczne zbieranie informacji o czasie i warunkach wykonania każdej pracy w wyniku powiązania autonomicznego wydawania poleceń pracy z systemem raportowania. Efekt - bieżąca informacja o rzeczywistej wydajności każdego zasobu w każdym procesie produkcyjnym i około produkcyjnym.

Konieczność stosowania uśrednionych norm dla zasobów o zbliżonych umiejętnościach. Skutek - brak bieżącej informacji o rzeczywistych umiejętnościach zasobów (konieczność wykonywania dodatkowych pomiarów w celu zmiany obowiązujących norm).

System a procesy okołoprodukcyjne

Autonomiczne zarządzanie wszystkimi pracami około produkcyjnymi, które mogą mieć wpływ na termin wykonania zleceń oraz maksymalne wykorzystanie dostępnych zasobów około produkcyjnych.

Brak uwzględnienia operacji około produkcyjnych, takich jak przygotowanie i wydanie materiałów w magazynie, transport wewnętrzny, kontrola jakości, czas przygotowania niezbędnych narzędzi itp. Jest to spowodowane problemem ze standaryzacją czasu wykonania tych operacji i momentem ich wystąpienia.

Zasady sterowania zasobami

Wydawanie danemu zasobowi polecenia wykonania tylko jednego, najbardziej optymalnego na dany moment zadania, a dopiero po jego zakończeniu - kolejnego.

Możliwość wyboru przez dozór lub samego pracownika jednego z kilku zaplanowanych zadań.

Zaangażowanie kadry zarządzającej produkcją

Samodzielnie, autonomicznie zarządzający produkcją IPOsystem bez planistów i osób dozoru bezpośredniego. Znaczące obniżenie stałych kosztów zarządzania

Duży sztab ludzi odpowiedzialnych za technologie, planowanie, nadzór bezpośredni i pośredni.

System a organizacja

IPOsystem autonomicznie, w czasie rzeczywistym zarządza zasobami bez konieczności harmonogramowania. System uwalnia czas pracy zasobów managerskich. Brak zjawiska erozji procedur ze względu na bieżące wymuszanie ich stosowania przez system.

Niezbędne różnorodne procedury i narzędzia do zarządzania produkcją w oparciu o harmonogramowanie. Duże ryzyko postępującej z czasem erozji procedur ze względu na skomplikowany charakter zarządzania.

Rola zarządzających

Rolą zarządzających jest optymalizacja procesów produkcyjnych i około produkcyjnych dzięki dostępowi do szczegółowych informacji o rzeczywistym przebiegu procesów produkcyjnych gromadzonych przez IPOsystem.

Zarządzający w systemach ERP, APS i MES muszą podejmować szybkie i odpowiedzialne decyzje operacyjne.

System a pandemia

Całkowicie zautomatyzowany proces zarządzania, który można monitorować i nadzorować zdalnie z dowolnego miejsca na świecie.

Duża wrażliwość na absencje kluczowych osób odpowiedzialnych za planowanie i dozór bezpośredni.

Efektywność produkcji

Czas każdego pracownika i maszyny jest wykorzystany w maksymalnym możliwym stopniu. Skutek - wzrost produktywności firm o 10% - 30% w stosunku do zarządzania opartego o harmonogramowanie.

Straty generowane przez przestoje i mikroprzestoje wynikłe z nieprzewidzianych planem sytuacji.

Innowacyjność

Algorytmy IPOsystem zostały stworzone od podstaw pod koniec pierwszej dekady XXI wieku. Stworzenie skutecznego algorytmu bezpośredniego zarządzania zasobami bez harmonogramowania to przełomowa innowacja na skalę światową.

Zaawansowane planowanie i harmonogramowanie (APS) rozwinęło się ze starszego i bardziej tradycyjnego planowania produkcji i kolejkowania na przełomie lat 50. i 60. Powstałe na bazie tej koncepcji w latach 90. XX wieku programy APS, mimo że są stale rozwijane, opierają się więc na zasadzie działania powstałej ponad 60 lat temu.

Potencjał rozwoju systemu

Wysoki potencjał rozwoju system. Obecnie rozwijane są funkcje automatycznego zbierania informacji bezpośrednio z maszyn i urządzeń oraz autonomicznego sterowania robotami, zautomatyzowanymi magazynami i maszynami oraz inteligentnymi środkami transportu.

Harmonogramowanie zajmuje czas. Każde kolejne odstępstwo od założeń, które pojawia się w trakcie harmonogramowania wymusza jego powtórzenie. Niski potencjał rozwoju systemów APS w kierunku systemów cyberfizycznych.

Korzyści uzyskane dzięki IPOsystem to:



Wygoda:

  • Wyjątkowa łatwość zarządzania zasobami
  • Pełna kontrola i wiedza o procesach, terminach, zasobach dostępna z dowolnego miejsca na ziemi, 24 h na dobę
  • Koncentracja na decyzjach biznesowych zamiast planowania i logistyki

Produktywność:

  • Maksymalne wykorzystanie całego dostępnego czasu (od wejścia do wyjścia) wszystkich pracowników na realizację operacji (zadań) technologicznych
  • Optymalizacja decyzji w czasie rzeczywistym
  • Wzrost produktywności firmy o 10 – 20% po roku od zakończenia wdrożenia.

Oszczędność:

  • Koszty zarządzania
  • Wykorzystanie zasobów (potrzebnych jest mniej zasobów na wykonanie tych samych zadań po wdrożeniu systemu)
  • Czas niezbędny do wykonania zleceń produkcyjnych

W każdym momencie
wiesz, co dzieje się
na halach produkcyjnych